REVISTA DE INGENIERIA DYNA

El pasado año ya publicamos en estas noticias los avances que bajo el proyecto europeo DecomBlades (https://www.revistadyna.com/noticias-de-ingenieria/un-proyecto-europeo-para-reciclar-alabes-de-aerogeneradores) se estaban haciendo para utilizar la pirólisis en hornos de cemento tras el troceado previo, como medio de eliminarlas.
Este medio no resulta satisfactorio mas como mal menor de los álabes fabricado por los medios actuales que resultan imposibles de reciclar y, por esta razón, se ha vuelto a lanzar otro proyecto, denominado ZEBRA (Zero wastE Blade ReseArch) donde están involucrados empresas industriales y centros de investigación como Arkema, CANOE, ENGIE, Suez, LM Wind Power y Owens Corning, con el fin de conseguir desde el diseño y la fabricación unos álabes 100% reciclables.
Los materiales actualmente empleados son composites termoestables que no tienen posibilidad alguna de reciclaje y por esa razón, el proyecto se ha dirigido a utilizar composites termoplásticos que sí pueden serlo. Para ello ha sido necesaria una investigación previa por parte de los componentes del proyecto que ha culminado con la elaboración de un prototipo, en forma de un álabe de 62 m de longitud.
El material utilizado ha sido la resina Elium (Arkema) reforzada con fibra de vidrio de alta resistencia Glass Fabrics (Owens Corning) que se supone aportará las mismas características que los composites actuales, aunque con algo menos peso y mayor durabilidad. Este material puede ser despolimerizado por reciclado químico tras su uso y la resina reutilizada en nuevos álabes o en otros productos, lo mismo que la fibra de vidrio resultante. Se han controlado, incluso, los desechos generados durante la fabricación. Eso crearía una auténtica economía circular en la producción de álabes.
El prototipo ha sido fabricado por la empresa del Grupo GE, LM Wind Power en su planta de Ponferrada (España) y, desde allí ha sido trasladada al Test and Validation Centre de la misma empresa en Dinamarca, para determinar todas las características de resistencia y durabilidad. Una vez ensayado, será sometido al proceso End Of Life de reciclaje propuesto y a finales de 2023 se hará el dictamen final con los resultados del proyecto.