REVISTA DE INGENIERIA DYNA

La necesidad de reducir el peso de los coches manteniendo su resistencia estructural ha ido llevando a buscar una progresiva reducción de peso para mejorar las prestaciones y/o reducir el consumo de carburante, no solo por economía de operación sino, especialmente, para cumplir los cada vez más exigentes requisitos de emisiones de gases contaminantes.
Con ese objetivo se han ido incorporando nuevos aceros, desde los primeros microaleados HSLA (High strength low alloyed) hasta los “dual phase” u otros aún más complejos, buscando siempre altos límites elásticos junto con aceptables características de estampación en frío que permitan la fabricación de las piezas que constituyen el cuerpo del vehículo.

Las aleaciones de aluminio, como metal conformable y resistente, tampoco han sido ajenas a ser utilizadas como materiales: con menor resistencia (mayores espesores) y precio más elevado, se ha utilizado, descartando caprichosos diseños antiguos, por algunas marcas como Ford o Audi, para ciertas series de sus productos desde los años 90. Y los plásticos sin o con fibras constituyen hoy día buena parte del conjunto de las carrocerías en casi todas las series comerciales.

La aparición, evolución y futuro del vehículo eléctrico, está siendo un detonante más para buscar la reducción de peso: un experto asegura que el peso medio de un vehículo deberá disminuir algo más de 120 kg entre 2015 y 2025. Si en 2015 el acero suponía aun un 70% de ese peso, en 2025 sería preciso dejarlo en un 62%. Esto puede conseguirse, aumentando las proporciones de plásticos con fibras de carbono o cambiando al aluminio como material portante, cosa que hizo, por ejemplo, TESLA con sus coches eléctricos de alta gama.

Esa es la razón por la que Nippon Steel creó un departamento especial de investigación para conseguir aceros más avanzados que redujesen el peso de las estructuras y que haya presentado actualmente unos nuevos aceros, capaces de reducirlo hasta un 30%, situándolo prácticamente a la par con los diseños en aluminio. La estructura presentada, contiene media docena de nuevas calidades de acero, de las que la más resistente llega a un nivel de rotura a tracción de 2.000 MPa.