REVISTA DE INGENIERIA DYNA

Palabras clave:

ACB, Acería Compacta de Bizkaia,

Tipo de artículo:

ARTICULO DE INVESTIGACION / RESEARCH ARTICLE

Sección:

VARIOS

Fue una difícil elección para los responsables de ACB (Acería Compacta de Bizkaia), presionados tanto por la competencia internacional como por la reestructuración de la siderurgia europea, la orientación que debía tomar el Complejo Siderúrgico de Sestao, ya que tenían que resolver un triple problema perfectamente conocido:
- Asegurar el objetivo de producción tanto en lo que se refiere a cantidad como a calidad.
- Conseguir las mejores condiciones económicas de explotación.
- Lograr la mayor flexibilidad.
Por tanto, la elección tecnológica debía ser fundamentalmente innovadora para obtener los mejores costos económicos de producción, pero, al mismo tiempo, lo suficientemente contrastada como para no poner en peligro el objetivo de producción. En lo que respecta a la elaboración del acero, la solución con hornos eléctricos aportó una respuesta excelente al problema de la flexibilidad, con el refuerzo de la utilización de pre-reducidos (HBI/DRI) para responder a las demandas de calidad. La apuesta por la tecnología punta de corriente continua en el horno de arco satisfacía el objetivo de producción y aportaba todas las ventajas para evitar perturbaciones en la red. Todo ello les llevó a seleccionar la tecnología corriente continua más experimentada en hornos de gran capacidad, es decir, el procedimiento IRSID/CLECIM, cuya primera aplicación industrial funcionaba satisfactoriamente desde 1985. La acería de Sestao se basa en un esquema similar al clásico en el que la producción de acero líquido "en bruto" se realiza en el horno de fusión de corriente continua, seguido de un proceso de afino en cuchara realizado en un horno eléctrico de corriente alterna para conseguir el ajuste de la composición y temperatura antes de su traslado a la colada continua. Se optó por dos hornos independientes en lugar de uno bí-cuba con el fin de conservar un potencial de productividad más importante. Los dos hornos de fusión van seguidos de dos hornos de tratamiento en cuchara al objeto de constituir dos líneas de producción prácticamente independientes. Sin embargo, es posible desviar el proceso productivo de una a otra línea y viceversa, lo que proporciona la máxima flexibilidad. La alimentación de chatarras se realiza en camiones que transportan los cestones procedentes del parque de chatarras. Los pre-reducidos (HBI/DRI) pueden ser cargados con la chatarra en los cestones o ser aditivados en continuo al horno durante la fusión. El desescoriado se realiza en conos de escoria. La nave de los hornos de fusión está equipada con un puente grúa de 260 toneladas, lo que permite el cambio rápido de cuba en los hornos. La reparación del refractario se realiza en una zona apare a fin de limitar las paradas de producción y tener mejores condiciones de trabajo.